引論：我們?yōu)槟砹?3篇合金工藝論文范文，供您借鑒以豐富您的創(chuàng)作。它們是您寫作時(shí)的寶貴資源，期望它們能夠激發(fā)您的創(chuàng)作靈感，讓您的文章更具深度。
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3鋁合金部件焊接時(shí)容易形成氣孔鋁及鋁合金焊接時(shí)極易產(chǎn)生氣孔，尤其是純鋁和防銹鋁的焊接。焊接時(shí)產(chǎn)生的氣孔主要是氫氣孔，而氫氣的來(lái)源，主要是弧柱氣氛中的水分、焊接材料及母材所吸附的水分。焊接時(shí)，液體熔池在高溫下溶入大量氣體，在凝固時(shí)，氣體溶解度急劇下降，在焊后冷卻凝固過(guò)程中來(lái)不及析出，而聚集在焊縫中形成氣孔。
二鋁合金焊接方法的選擇
1焊接方法選擇需要考慮的因素
1）根據(jù)焊接車間和焊接場(chǎng)地的可能性和焊接足夠移動(dòng)距離來(lái)選擇焊接設(shè)備及方法；
2）焊接后零件的性能是否滿足使用要求來(lái)選擇焊接方法：如焊縫強(qiáng)度、沖擊韌性、疲勞強(qiáng)度和抗腐蝕性能等；
3）焊接加熱是否允許對(duì)焊縫附近的基體材料產(chǎn)生軟化；
4）焊接方法是否滿足焊縫的成形性要求；
5）焊接件的用途和工作環(huán)境以及焊接接頭設(shè)計(jì)等。
2大截面鋁合金焊接常用的焊接方法惰性氣體保護(hù)焊(TIG與MIG)是應(yīng)用最廣泛的鋁及鋁合金熔焊方法。
1)裝夾固定在大型截面鋁型材焊接時(shí)，由于鋁合金的熱導(dǎo)率比較大，必須采用較大的熱輸入，焊接時(shí)很容易發(fā)生變形，這是鋁合金焊接時(shí)要非常注意的問(wèn)題。這里主要采用反變形法來(lái)控制變形。具體實(shí)施過(guò)程為：在選用合理的焊接順序的同時(shí)，預(yù)先將具有插接口的工件拼接完好，并給工件施加反變形的力，裝夾固定。從而達(dá)到焊后表光滑并能夠恰好消除變形的措施。
2)焊前清理焊接前應(yīng)對(duì)母材接頭處的表面氧化物及其它油污等附著物進(jìn)行打磨清理，并進(jìn)行點(diǎn)焊固定。清理的方法一般采用有機(jī)溶劑進(jìn)行表面去污，同時(shí)采用電動(dòng)鋼絲刷去除表面氧化物。選取有代表性的點(diǎn)進(jìn)行點(diǎn)焊固定，同時(shí)為了焊縫美觀，要及時(shí)打磨焊點(diǎn)。
3)焊接工藝規(guī)范焊條或焊絲一般在母材種類、板厚以及性能等要求的基礎(chǔ)上，選用能夠保證良好焊接質(zhì)量的焊接材料。焊接電流和焊接速度根據(jù)焊接成型要求設(shè)定。焊縫坡口一般為對(duì)接接頭。為了消除水汽并達(dá)到理想的熔深，選取合適的焊前預(yù)熱溫度。
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1.2焊前清理
鈦合金的焊前清理工作非常重要，通常因?yàn)楦街畚飼?huì)引發(fā)氣孔和夾雜雜質(zhì)等問(wèn)題影響焊絲焊接后焊縫的抗腐蝕性和強(qiáng)度，因而鈦合金在焊接前必須進(jìn)行清理。表面處理的常見方法為物理處理和化學(xué)處理法，物理處理主要包括表面污垢通過(guò)噴砂噴丸和拋光等方式的處理，化學(xué)處理主要是通過(guò)酸堿等化學(xué)物質(zhì)將鈦合金表面的污垢溶解，除去鈦合金表面的氧化物，直至表面為鈦合金基材為止。
1.3常見的鈦合金焊接方法
對(duì)于鈦合金的焊接方法一發(fā)展多年，眾多的研究主要集中在鎢極氬弧焊、熔化極氬弧焊、等離子弧焊、真空電子束焊等方法等常見的鈦合金焊接方法。
1.3.1鎢極氬弧焊工藝
對(duì)于焊接10mm以上的鈦合金母材通常選擇鎢極氬弧焊工藝，常采用直流正接。張裝生等研究人員對(duì)對(duì)鎢極氬弧焊工藝的研究結(jié)果表明，在母材焊接過(guò)程中要要使用氬氣保護(hù)氣氛來(lái)保護(hù)焊件的正面、背面，盡可能的使用拖罩保護(hù)進(jìn)行氣氛保護(hù)。
1.3.2熔化極氬弧焊工藝
MIG焊主要用于焊接鈦合金厚板，常采用直流反接。焊接方式依據(jù)焊接母材薄厚而不同，通常薄板采用工藝為短路過(guò)渡的熔滴過(guò)渡焊接方法，而厚板采用工藝為噴射過(guò)渡的熔滴過(guò)渡方法。該工藝對(duì)保護(hù)氣氛的要求很高，保護(hù)氣氛氣體純度、焊前清理的要求，MIG焊比TIG焊更為嚴(yán)格。
1.3.3等離子弧焊工藝
一般的等離子弧焊，除了使用熱壓縮、機(jī)械壓縮、磁壓縮三種基本手段收縮電弧外，是保護(hù)氣氛中該工藝一般使用氬氣與一定比例的氫氣來(lái)保護(hù)，該保護(hù)氣氛可以提高焊接過(guò)程中焊接電弧的收縮性，基于以上原因，使用等離子弧焊焊接工藝焊接鈦合金母材時(shí)，鈦很容易與保護(hù)氣中的氫形成氫化物，只能使用純氬氣或氬與氦的混合氣作為保護(hù)氣體。當(dāng)鈦板厚度為較薄時(shí)，通常采用小孔法焊接，而厚板母材使用熔入法加反面成形墊板焊接工藝。
1.3.4電子束鈦合金焊工藝
該工藝通常電子是以熱發(fā)射或場(chǎng)致發(fā)射的方式從發(fā)射體逸出功率密度很高的電子束撞擊到焊材表面，電子的動(dòng)能就轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮埽菇饘傺杆偃刍驼舭l(fā)。在高壓金屬蒸氣的作用下熔化的金屬被排開，電子束就能繼續(xù)撞擊深處的固態(tài)金屬，很快在被焊工件上形成小孔，小孔的周圍被液態(tài)金屬包圍。隨著電子束與工件的相對(duì)移動(dòng)，液態(tài)金屬沿小孔周圍流向熔池后部，逐漸冷卻、凝固形成了焊縫。但電子束焊焊接鈦合金會(huì)在接頭中產(chǎn)生較大的殘余應(yīng)力，并隨著焊接件厚度的增大而增加，只有焊后對(duì)焊件進(jìn)行完全真空退火方可消除。
1.3.5激光束鈦合金焊工藝
激光束焊接適合于某些特殊的焊接，已經(jīng)成為鈦合金焊接的重要手段。鄒世坤等采用激光焊接TC4鈦合金，獲得接頭性能與母材相當(dāng)。郭鵬等人對(duì)采用激光束焊接TC4鈦合金進(jìn)行焊接研究，研究結(jié)果表明TC4鈦合金通過(guò)焊接后焊縫平整光滑，外觀色澤漂亮，對(duì)焊接試樣通過(guò)無(wú)損檢測(cè)結(jié)果表明鈦合金焊縫質(zhì)量達(dá)到國(guó)標(biāo)Ⅱ級(jí)要求。
1.3.6摩擦焊工藝
鈦合金自身良好性能很適合摩擦焊，工藝若調(diào)整到合適的范圍，也可以在無(wú)特殊保護(hù)措施的條件下，獲得良好的焊接接頭。摩擦焊焊接鈦合金獲得的焊縫硬度略低于母材，進(jìn)行拉伸試驗(yàn)時(shí)試樣斷裂于母材側(cè)，斷口呈現(xiàn)韌性斷裂特征。研究人員對(duì)TC4鈦合金進(jìn)行攪拌摩擦焊接方式進(jìn)行焊接，研究結(jié)果表明焊接接頭的抗拉強(qiáng)度達(dá)到母材的92%，焊接接頭的攪拌區(qū)域?yàn)楹附淤|(zhì)量最差區(qū)域，該區(qū)域韌性和強(qiáng)度都較差。
2、鈦及鈦合金焊接常見缺陷與防止措施
2.1鈦合金焊接常見缺陷
2.1.1脆化
高溫下鈦與氧、氮、氫很容易發(fā)生反應(yīng),而氧和氮在空氣中廣泛存在。因此，在焊接熱循環(huán)作用下鈦很難不受影響。因氧和氮固溶于鈦中，導(dǎo)致鈦金屬晶格畸變，因鈦合金晶格結(jié)構(gòu)的改變使鈦合金擁有高的強(qiáng)度，但塑韌性卻弱于母材。隨著氫含量在鈦合金焊縫中增加,會(huì)以片狀或針狀化合物形態(tài)析出，致使焊接接頭的沖擊韌性降低。焊接過(guò)程中焊縫金屬和高溫近縫區(qū)必須受到有效的保護(hù),正反面都很容易在焊接高溫下與空氣等雜質(zhì)發(fā)生反應(yīng)導(dǎo)致脆化。
2.1.2焊接裂紋
鈦合金因含有硫、磷、碳等雜質(zhì)很少，鈦合金具有很窄的有效結(jié)晶溫度區(qū)間，因而鈦合金低熔點(diǎn)共晶很難在晶界出現(xiàn)，因此對(duì)熱裂紋不敏感。但是焊接過(guò)程中保護(hù)不好，會(huì)有應(yīng)力裂紋和冷裂紋出現(xiàn)。焊接時(shí)由于焊接過(guò)程中母材中的氫會(huì)向熱影響區(qū)擴(kuò)散，導(dǎo)致影響區(qū)氫含量增加，在不當(dāng)?shù)膽?yīng)力情況下就會(huì)出現(xiàn)裂紋。另外在氣氛中氧氮含量高時(shí)，鈦合金焊接接頭產(chǎn)生一定程度的脆化，因而在出現(xiàn)的強(qiáng)焊接應(yīng)力導(dǎo)致出現(xiàn)裂紋。
2.1.3焊接氣孔
在鈦合金的焊接過(guò)程中，由于焊接母材和焊絲含有污染物、水或其他氣氛雜質(zhì)，很容易造成在焊縫中形成氣孔缺陷，在眾多的研究結(jié)果同樣表面母材或焊絲中的氫、水、氧都會(huì)使焊縫的氣孔產(chǎn)生率增加。因此，必須嚴(yán)格做好母材及焊絲的焊前清理工作，在焊接前要對(duì)母材進(jìn)行拋光打磨處理，務(wù)必保證基材和焊絲的干凈，確保焊接的質(zhì)量。
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鈦合金是一種強(qiáng)度高而密度小、機(jī)械性能好且韌性和抗蝕性能也很好的不銹鋼材料。TB6不銹鋼材料加工工藝性差，切削加工困難，特別是在熱加工中，非常容易吸收氫、氧、氮和碳等雜質(zhì)。其加工工藝性主要表現(xiàn)在：（1）摩擦系數(shù)大。該材料導(dǎo)熱系數(shù)低，刀尖切削溫度高，切削時(shí)產(chǎn)生的切削熱都集中在刀尖上，使刀尖溫度很高，易使刀尖很快熔化或粘結(jié)磨損而變鈍。（2）彈性模量小。切削時(shí)易產(chǎn)生彈性變形和振動(dòng)，不僅影響零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，而且還影響刀具的使用壽命。（3）鈦合金化學(xué)親和力較強(qiáng)，極易與其他金屬親和結(jié)合，在加工中切屑與刀具的粘結(jié)現(xiàn)象嚴(yán)重，使刀具的粘結(jié)和擴(kuò)散磨損加大。
3.精加工工藝試驗(yàn)
（1）工藝方法。考慮到該鈦合金零件的加工余量比較大，有的部位很薄，只有2～3mm，主要配合表面的尺寸精度、形位公差要求高，在零件的加工工藝方法及工藝流程安排時(shí)，按粗加工半精加工精加工的順序分階段安排加工，同時(shí)在每個(gè)工序階段安排熱處理工藝，消除加工應(yīng)力，穩(wěn)定加工尺寸。這種工藝方法特點(diǎn)主要是通過(guò)分階段的反復(fù)加工，減少表面殘余應(yīng)力，防止變形，最后達(dá)到設(shè)計(jì)圖樣的要求。其主要的加工方法有銑削、車削、磨削、鉆削、鉸削以及攻螺紋等。（2）銑削加工及刀具試驗(yàn)方案。鈦合金軸向鉸軸頸零件加工中，有大量的銑削余量，為了做好銑削加工，我們做了一些試驗(yàn)，特別是在刀具和切削液的選擇方面：①刀具材質(zhì)選擇了高硬度、高抗彎強(qiáng)度、韌性和耐磨性好且散熱性好的高速W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4VCo5（M42）和硬質(zhì)合金YG8、K30、Y330。②銑削時(shí)采用水溶性油質(zhì)切削液來(lái)降低刀具和工件的溫度，以延長(zhǎng)刀具的使用壽命。為了提高銑削加工效率，在加工中心機(jī)床上進(jìn)行了高效銑削試驗(yàn)，結(jié)果效率提升了2～3倍，零件表面質(zhì)量也得到較大的提高。表1、表2所示分別為通過(guò)試驗(yàn)總結(jié)的切削用量和刀具參數(shù)。（3）孔的精車加工及刀具試驗(yàn)方案。鈦合金軸向鉸軸頸零件加工中，由于熱處理后的表面氧化皮給工藝加工增加了較大困難，為此在加工前用酸洗方法去掉表面薄層氧化皮，然后通過(guò)加大走刀量，降低切削速度來(lái)車削剩余的氧化皮。在刀具材質(zhì)的選擇、切削用量和切削液的選擇方面：①刀具材質(zhì)選用YG類硬質(zhì)合金材料。②刀具的幾何參數(shù)選擇前角γ0=4°～8°，后角α0=12°～18°，主偏角j=45°～75°，刃傾角λ=0°，刀尖圓弧半徑=0.5～1.5mm。③切削用量按主軸轉(zhuǎn)速n≥230r/min，進(jìn)給量f≥0.10～0.15mm/r。在同樣刀具和切削參數(shù)的情況下，選擇不同切削液進(jìn)行切削試驗(yàn)，檢查表面粗糙度情況；選定切削液后，使用乳化液冷卻，提高了刀具壽度。固定切削參數(shù)，選擇不同刀具材料進(jìn)行切削試驗(yàn)，檢查表面粗糙度和尺寸控制情況，確定刀具牌號(hào)為YG6X、YG10HT；切削液和刀具固定后，選擇不同切削參數(shù)，對(duì)尺寸控制能力進(jìn)行研究和對(duì)目標(biāo)表面粗糙度實(shí)現(xiàn)能力進(jìn)行驗(yàn)證。（4）內(nèi)螺紋加工試驗(yàn)方案。由于內(nèi)螺紋不便在放大鏡下觀察，也不便進(jìn)行尺寸精確測(cè)量，選擇外螺紋進(jìn)行替代試車觀察表面粗糙度，選好參數(shù)后進(jìn)行內(nèi)螺紋試車驗(yàn)證，并用粗糙度儀檢測(cè)驗(yàn)證；選擇內(nèi)螺紋車削加工工藝參數(shù)試驗(yàn)，驗(yàn)證上述試驗(yàn)確定的切削液工藝要素和刀具材料要素的適應(yīng)性，螺紋車削的切削接觸刃長(zhǎng)，功率需求大，切削參數(shù)要進(jìn)行單獨(dú)的試驗(yàn)驗(yàn)證。（5）孔的磨削加工試驗(yàn)方案。磨削加工階段，由于TB6鈦合金的特質(zhì)，導(dǎo)致了鈦合金磨削非常困難，磨削時(shí)砂輪磨損嚴(yán)重，輕易會(huì)變鈍，同時(shí)易在表面產(chǎn)生拉應(yīng)力及燒傷現(xiàn)象。為此在磨削過(guò)程中，通過(guò)使用切削液和油，使零件充分冷卻，保證了精磨質(zhì)量。磨削砂輪的材料選用綠碳化硅（TL）、黑碳化硅（TH）兩種磨料，選擇軟砂輪R3、ZR1和ZR2，粒度為46、60。磨削用量的選擇如表3所示。（6）鉸削加工試驗(yàn)方案。鈦合金的鉆削加工也比較困難，常在加工過(guò)程中出現(xiàn)燒刀和斷鉆現(xiàn)象，其主要原因是鉆頭刃磨不良、排屑不及時(shí)、冷卻不佳以及工藝系統(tǒng)剛性差等。鉸孔是最后一道精加工工序，采用鉆孔擴(kuò)孔（粗鉸）精鉸的加工工藝方法。在刀具和切削液的選擇方面：①刀具材料選用M42高速鋼或硬質(zhì)合金K30；刀具的幾何參數(shù)選擇前角γ0=3°～7°，后角α0=12°～18°，主偏角j=5°～18°。校準(zhǔn)部分刃帶寬度b=0.05～0.15mm，過(guò)寬會(huì)輕易同鈦合金加工表面粘結(jié)，過(guò)窄會(huì)輕易在鉸削時(shí)產(chǎn)生振動(dòng)。鉸刀齒數(shù)為z=4（鉸刀直徑為12mm）。②鉸削時(shí)應(yīng)不斷地注入冷卻液以獲得較好的表面質(zhì)量，同時(shí)應(yīng)勤排屑，及時(shí)清除鉸刀刃上的切屑末，鉸削時(shí)要?jiǎng)蛩俚剡M(jìn)退刀。通過(guò)上述幾個(gè)步驟的試驗(yàn)分析，得出TB6鈦合金的各種加工工藝特點(diǎn)，以此為基礎(chǔ)，形成TB6鈦合金切削工藝方法，并將關(guān)鍵技術(shù)點(diǎn)總結(jié)出來(lái)，擬定了TB6軸向鉸軸頸加工的工藝方案。
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化學(xué)鍍Ni-P具有厚度均勻、硬度高、抗蝕性優(yōu)異等特點(diǎn)，因此鍍層廣泛被應(yīng)用于需耐磨的工件。但是，鋁合金表面即使在空氣中停留時(shí)間極短也會(huì)迅速地形成一層氧化膜，以致影響鍍層質(zhì)量，降低鍍層與基體的結(jié)合力。
本項(xiàng)研究得出了比較好的預(yù)處理方案，從而得到結(jié)合力良好，表面比較光亮的Ni-P鍍層。
2實(shí)驗(yàn)方法
2.1實(shí)驗(yàn)工藝流程
試樣制備配制除油溶液化學(xué)除油水洗侵蝕水洗超聲波水洗去離子水洗一次鋟鋅水洗退鋅水洗超聲波水洗去離子水洗二次鋟鋅水洗去離子水洗堿性鍍水洗酸性鍍?nèi)ルx子水洗吹干冷卻
2.2除油配方及工藝
除油：Na3PO4•12H2O(30g/L)NaCO3(30g/L)溫度（65℃）時(shí)間（3min）
2.3浸鋅配方及工藝
ZnSO4(40g/l)NaOH(90g/l)NaF(1g/l)Fecl3(1g/l)KNaC4O4H406(10g/L)
溫度（42℃）一次浸鋅時(shí)間（90S）二次浸鋅時(shí)間（18S）
2.4鍍液配方與工藝
堿性預(yù)鍍液NiSO4•6H2O（30g/l）NaH2PO2•H2O（25g/l）NH4C6H5O7•H2O（100g/l）溫度（65℃）PH值（8.2）施鍍時(shí)間（8min）
酸性鍍液NiSO4•6H2O（30g/l）NaH2PO2•H2O（25g/l）NH4C6H5O7•H2O（10g/l）
乳酸C3H6O3（40ml/l）NaC2H302（10g/L）溫度（85℃）PH值（4.8）施鍍時(shí)間（120min）3實(shí)驗(yàn)結(jié)果與分析
3.1鍍層表面形貌及硬度
鍍層表面為致密的胞狀、非晶態(tài)結(jié)構(gòu)。小胞之間有明顯的界線，界線基本為直線，說(shuō)明小胞在長(zhǎng)大的過(guò)程中相互受到擠壓而發(fā)生了變形，鍍層中存在應(yīng)力。鍍層的含磷量為13.1%，鍍層硬度可達(dá)686HV。
溫度是影響化學(xué)鍍沉積速率的最重要因。化學(xué)鍍的催化反應(yīng)一般只能在加熱條件下發(fā)生，溫度升高，離子擴(kuò)散速度加快，反應(yīng)活性增強(qiáng)，當(dāng)溫度高于50℃時(shí)，基體表面才有少量氣泡生成，化學(xué)鍍鎳磷合金才能進(jìn)行，隨溫度升高基體表面可見明顯鍍層。反應(yīng)溫度低于80℃時(shí)，沉積速率較慢；溫度高于80℃，基體表面有大量氣泡生成，沉積速率變快；當(dāng)溫度高于95℃時(shí)，鍍液發(fā)生分解，鍍液迅速變黑，產(chǎn)生大量氣泡，在燒杯底部出現(xiàn)黑色沉淀。
3.2pH值對(duì)鍍速的影響?yīng)?/p>
在酸性化學(xué)鍍液中，pH是影響沉積速率的重要因素之一。在化學(xué)鍍過(guò)程中，隨著反應(yīng)的進(jìn)行，H+不斷的生成，鍍液的pH值不斷降低，使沉積速率受到影響，因此在施鍍過(guò)程中必須隨時(shí)補(bǔ)充堿液來(lái)調(diào)整pH值在正常的工藝范圍內(nèi)。pH值升高使Ni2+的還原速度加快，沉積速率變快。
4結(jié)語(yǔ)
(1)通過(guò)實(shí)驗(yàn)研究得到比較適宜的鋁合金基材化學(xué)鍍鎳的前處理工藝,并得出了一套完整的鋁合金基材表面化學(xué)鍍鎳工藝條件及配方。
(2)溫度和pH值是影響反應(yīng)速度重要的因素，溫度的最佳工藝范圍為85～95℃，超過(guò)95℃，鍍液自分解現(xiàn)象嚴(yán)重；pH值的最佳范圍是4.5～5.5，pH值超過(guò)5.5沉積速度開始下降。
(3)通過(guò)性能檢測(cè)表明此工藝獲得的鍍層,鍍層硬度可達(dá)686hHV,含磷量為11.17%且表面光亮、均勻、結(jié)合力好。
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當(dāng)我們?nèi)婧饬抗痉ǖ牧⒎v程，我們不得不由衷的感嘆其間的艱辛。1983年，國(guó)務(wù)院有關(guān)部門開始起草公司法，因?yàn)檎J(rèn)識(shí)的局限，制定的兩個(gè)條例雖數(shù)易其稿，終未能提交立法機(jī)關(guān)審議；1992年，公司立法又提上議事日程，至1993年12月終獲通過(guò)并正式頒行。認(rèn)識(shí)方面的原因，始終貫徹公司法的制定歷程。即使1993年公司法誕生，其負(fù)載的一項(xiàng)重要?dú)v史使命是國(guó)企改革，突出的表現(xiàn)就是第1條“為了適應(yīng)建立現(xiàn)代企業(yè)制度的需要……根據(jù)憲法，制定本法”。建立現(xiàn)代企業(yè)制度，正是國(guó)企改革的中心。而計(jì)劃經(jīng)濟(jì)體制下的國(guó)企，承擔(dān)著更多的社會(huì)保障和職工福利功能。公司法的目的，自然也就包容著保障職工的福利，因?yàn)樵?993年制定公司法時(shí)職工的普遍收入，尚無(wú)法完全滿足職工的所有福利，尤其表現(xiàn)為住房緊張；何況，由傳統(tǒng)的對(duì)社會(huì)主義的認(rèn)識(shí)和計(jì)劃經(jīng)濟(jì)體制形成的“大企業(yè)、小社會(huì)”的根深蒂固的觀念造成公司法帶有一些時(shí)代的烙印，例如，提取公益金的強(qiáng)制性規(guī)定，在所難免，也本無(wú)可厚非。只是應(yīng)該保持清醒的是，在人類的歷史極大邁進(jìn)、公司理念植入人心的今天，我們需要反思。不再有存在合理性的過(guò)渡型的制度不再延續(xù)，而具有旺盛生命力的，則應(yīng)得到立法的確認(rèn)和實(shí)現(xiàn)的張揚(yáng)。我們不能否認(rèn)公益金制度曾經(jīng)發(fā)揮的作用，只是今天或者明天，它的價(jià)值又如何定位？或者說(shuō)，它還有存在的基礎(chǔ)嗎？
二、公益金的提取與投資者權(quán)益的沖突
公司是商品經(jīng)濟(jì)高度發(fā)展的產(chǎn)物，同時(shí)也是當(dāng)今市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)發(fā)達(dá)國(guó)家普遍采用的企業(yè)資本組織形式。公司的迅速發(fā)展和壯大，是與其強(qiáng)大的籌資功能分不開的。從法學(xué)上看，公司的籌資就是公司在集資過(guò)程中恰切的運(yùn)用了權(quán)利義務(wù)相對(duì)稱和有限責(zé)任的法學(xué)原理。股東之所以向公司投資，是基于自己利益的需要而對(duì)公司的預(yù)期收益。而公司對(duì)股東投資形成的公司資產(chǎn)有經(jīng)營(yíng)使用的權(quán)利，但同時(shí)也承擔(dān)保值增殖責(zé)任，并在有利可分時(shí)向股東分配紅利。企業(yè)資金將越來(lái)越多來(lái)源于資本市場(chǎng)而不是國(guó)家撥款或銀行貸款，因此，《公司法》的重要原則，就是保護(hù)出資人權(quán)益。對(duì)投資人來(lái)說(shuō)，公司的凈資產(chǎn)收益率和稅后利潤(rùn)是體現(xiàn)其投資權(quán)益的重要參數(shù)，它決定著資本市場(chǎng)的股票交易價(jià)格。
按照公司法第177條的規(guī)定，公司在分配當(dāng)年稅后利潤(rùn)的順序是，如上一年有虧損的，先彌補(bǔ)虧損，再提取利潤(rùn)的10%的法定公積金和5～10%的法定公益金。然后，經(jīng)股東會(huì)決議，可以提取任意公積金。剩下的利潤(rùn)才在股東之間分配。這樣一來(lái)，用于分配給投資者的利潤(rùn)所剩無(wú)幾，甚至無(wú)利可分。不僅使所有者權(quán)益和凈資產(chǎn)收益率摻入5～10%的水份，而且，投資者如果得不到較滿意的收益，對(duì)公司將失去信心和積極性，甚至拋售股票，從而必將抑制股份制的活力，甚至斷送公司的前程。同時(shí)也導(dǎo)致決定公司股票交易價(jià)格的市盈率指標(biāo)不真實(shí)。還有，規(guī)范的公司法律和會(huì)計(jì)制度決定職工福利的提取在稅前列支，事實(shí)上等于免繳所得稅，而《公司法》的這一規(guī)定卻要求公益金在稅后利潤(rùn)中提取，事實(shí)上增加了繳納所得稅的基數(shù)，損害了公司出資人的合法權(quán)益。
三、公益金的運(yùn)用與公司利益的沖突
公司對(duì)投資者投資形成的財(cái)產(chǎn)以及公司積累的財(cái)產(chǎn)享有獨(dú)立的支配和使用的權(quán)利，同時(shí)公司以獨(dú)立的公司財(cái)產(chǎn)對(duì)債權(quán)人承擔(dān)責(zé)任。這既是公司得以獨(dú)立和發(fā)展的一個(gè)基本條件，又是公司法人制度的一個(gè)基本理念。
強(qiáng)制公司提取法定公益金，不利于公司靈活使用資金應(yīng)對(duì)激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)。公益金提取與公積金提取的一個(gè)區(qū)別是提取公益金沒(méi)有最高額限制，而且公益金只能用于集體福利。所以，當(dāng)公司虧損嚴(yán)重，其公積金（法定公積金、資本公積金、任意公積金）全部已用于彌補(bǔ)虧損，此時(shí)仍急需為擴(kuò)大生產(chǎn)而增加資本，面對(duì)可能是巨額的公益金，公司的經(jīng)營(yíng)者也不敢沖破法律的，這無(wú)疑束縛了公司法人的手腳。公益金所轉(zhuǎn)化的集體福利實(shí)踐中平均主義的發(fā)放，造成的不容忽視的浪費(fèi)，也與公司的經(jīng)營(yíng)規(guī)則相悖。
既然我們把股份制作為企業(yè)改革和實(shí)現(xiàn)公有制的有效模式，就必須按股份制的基本理論運(yùn)作。在現(xiàn)代公司的法律和會(huì)計(jì)制度中，勞動(dòng)者與所有者在財(cái)務(wù)和產(chǎn)權(quán)兩方面的利益界定十分清晰，勞動(dòng)者的收益和福利均通過(guò)費(fèi)用形式攤?cè)牍境杀荆诙惽傲兄В渲杏蓜趧?dòng)者享有的職工福利作為負(fù)債科目體現(xiàn)為公司對(duì)雇員的負(fù)債，年初提取，年末攤銷。而作為企業(yè)主體的所有者，則享有公司的全部稅后利潤(rùn)，稅后利潤(rùn)是股東權(quán)益的重要組成部分，它既包括所有者拿走的權(quán)益，如紅股和紅利，也包括作為公積金的未分權(quán)益。顯然，現(xiàn)代公司無(wú)論從產(chǎn)權(quán)制度還是財(cái)務(wù)分配制度看，都不能在稅后利潤(rùn)中提取公益金。
公益金從產(chǎn)權(quán)歸屬上看，是所有者權(quán)益的組成部分，但從使用權(quán)看，則用于公司職工的集體福利。所以，公益金在實(shí)踐中的運(yùn)作，也留下了困惑。已經(jīng)分配給職工并消耗掉的公益金無(wú)疑是職工的福利。但是，待分配的公益金、公益金使用所形成的固定資產(chǎn)（如不屬于職工個(gè)人的住房）自然應(yīng)該是公司財(cái)產(chǎn)的一部分。在資產(chǎn)負(fù)債表上，公益金是計(jì)入股東權(quán)益欄目的。那么，當(dāng)公司進(jìn)入破產(chǎn)清算，未分配的公益金以及未歸職工個(gè)人所有的福利設(shè)施作為破產(chǎn)財(cái)產(chǎn)，與公益金的提取初衷相悖。
四、公益金的初衷如何實(shí)現(xiàn)？
公司姓資姓社的爭(zhēng)論已經(jīng)得到澄清，公司作為由股東出資的社會(huì)化大生產(chǎn)方式的確認(rèn)，導(dǎo)致公司分配方式的變化在我國(guó)已經(jīng)得到廣泛的承認(rèn)和保障。因此，曾經(jīng)為人們所倡導(dǎo)的“公益金體現(xiàn)社會(huì)主義優(yōu)越性”的觀念已經(jīng)喪失根基。
其實(shí)，職工的福利并非公益金所能夠解決。法定公益金制度不利于體現(xiàn)“法人自主經(jīng)營(yíng)”的原則，在一定程度上抵銷了公司制度內(nèi)在活力。且它只著眼于職工的眼前利益，而忽視了激勵(lì)機(jī)制將會(huì)給企業(yè)和職工帶來(lái)的長(zhǎng)遠(yuǎn)受益的機(jī)遇和利益。只有公司發(fā)展與壯大，公司的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力的增強(qiáng)，職工長(zhǎng)遠(yuǎn)的福利才能夠得到解決。而且，現(xiàn)行會(huì)計(jì)制度上的職工福利基金由公司按照職工工資總額的一定比例提取備用，在會(huì)計(jì)核算中列入成本費(fèi)用管理。所以，公司發(fā)展帶來(lái)的職工收入的增長(zhǎng)和職工福利基金的運(yùn)用對(duì)職工福利能夠起到積極的作用。
五、立法的價(jià)值協(xié)調(diào)—廢除該規(guī)定
綜上所述，公益金制度的設(shè)計(jì)盡管是立法者不可跨越的歷史認(rèn)識(shí)，一定程度上也發(fā)揮了它的作用。但是，投資者的利益保護(hù)、公司的權(quán)益維護(hù)和應(yīng)對(duì)市場(chǎng)挑戰(zhàn)對(duì)法人財(cái)產(chǎn)的合理利用，以及加入WTO公司適應(yīng)國(guó)際潮流的需要，公益金制度的歷史使命已經(jīng)完成。在《公司法》修改中，我們必須清醒的認(rèn)識(shí)到這一點(diǎn)，我們不能因認(rèn)識(shí)的的片面和誤區(qū)給整部法律留下瑕疵。同時(shí)，我們必須清醒的認(rèn)識(shí)到，盡管我國(guó)沒(méi)有形式意義上的商法典，但是，單行商事法律對(duì)效率的重新認(rèn)識(shí)與追求，負(fù)有迫切的歷史使命。“我們的晚餐并非來(lái)自屠宰商、釀酒師和面包師的恩惠，而是來(lái)自他們對(duì)自身利益的追求”。
注釋：
篇6
1.樹木的修剪
樹木是依賴在葉片上進(jìn)行光合作用而獲取能量的．因此對(duì)樹木過(guò)量的修剪，會(huì)削弱整個(gè)樹勢(shì)。修剪次數(shù)愈多．修剪愈重，對(duì)造成樹木的傷害也愈重，從而也為大量真菌和細(xì)菌提供了侵染通道。因此，應(yīng)盡可能減少對(duì)樹木的修剪。常規(guī)修剪樹冠，無(wú)論全部剪去分枝或分枝重截，都會(huì)發(fā)出較修剪前更為旺盛和密集的枝叢。出于減少遮蔭的需要或由于樹木根系受損或其他類似原因必須去掉大部分枝時(shí)應(yīng)進(jìn)行疏剪。這樣較通常將樹修剪得殘缺不全的方法效果要好．并且省工。修剪方法以在嫩枝或分枝基部剪截為宜，因?yàn)檫@個(gè)部位營(yíng)養(yǎng)供應(yīng)充分，傷口易于愈合，而且不會(huì)留下輪痕。
2.修剪整形
修剪整形是通過(guò)人工手段對(duì)枝條的保留、疏剪或短截，培養(yǎng)出優(yōu)美、理想的樹形，具有更好的藝術(shù)性和觀賞性，同時(shí)還可改善通風(fēng)透光條件，使樹木具有更強(qiáng)的生命力。
3.修剪按苗木的生長(zhǎng)與休眠時(shí)期，修剪分為生長(zhǎng)期修剪和休眠期修剪，前者也叫夏季修剪，后者則稱冬季修剪。夏剪在4～l0月，冬剪則在l0月～翌年4月進(jìn)行。一般落葉樹種適宜冬剪，傷流嚴(yán)重的應(yīng)早剪或傷流過(guò)后再剪；常綠樹種既適宜冬剪也適宜夏剪。修剪的技法有截、疏、傷、變、除蘗等多種，一般休眠期以截、疏為主，而生長(zhǎng)期修剪各種技法均可采用。
4.整形整形結(jié)合修剪進(jìn)行，其形式有自然式整形、人工式整形、自然式與人工混合式整形等。
5.灌水休眠期灌水在秋冬和早春進(jìn)行，秋末或冬初灌水可提高樹木越冬能力，并可防止早春干旱；早春灌水有利于新梢和葉片的生長(zhǎng)。并有利于開花坐果。生長(zhǎng)期灌水有花前灌水、花后灌水和花芽分化期灌水。就不同季節(jié)而言，夏季是樹木生長(zhǎng)旺盛期，尤其是新植樹木、小苗、灌木的樹根較淺，抗旱能力較差，樹葉蒸發(fā)量大，需水多。應(yīng)勤灌溉。灌水量與樹種、品種、砧木以及不同的土質(zhì)、氣候條件、植株大小、生長(zhǎng)狀況等有關(guān)，耐旱樹種灌水量要少些，不耐旱樹種灌水量要多些。灌水溝應(yīng)開在樹冠投影的垂直線下。不要開得太深以免傷根。溝壁培土要緊實(shí)以免傷根及被水沖壞，溝底要平坦。保證灌水均勻。水量足、灌得勻是最基本的要求，若發(fā)現(xiàn)漏水現(xiàn)象應(yīng)及時(shí)用土填嚴(yán)。再進(jìn)行補(bǔ)灌。水滲透后及時(shí)封溝中耕，通過(guò)中耕、封溝可切斷土壤毛細(xì)管，防止水分蒸發(fā)。夏季可早晚進(jìn)行灌溉。冬季可于中午前后進(jìn)行。
二、施肥管理
施肥是通過(guò)人工補(bǔ)充養(yǎng)分來(lái)提高土壤肥力，可供給樹木生長(zhǎng)充分的營(yíng)養(yǎng)，并改良土壤性質(zhì)，提高土壤溫度，改善土壤結(jié)構(gòu)，提高透水、通氣和保水性能，有利于樹木根系生長(zhǎng)。
同時(shí)還為土壤微生物的繁殖與活動(dòng)創(chuàng)造有利條件，促進(jìn)肥料分解，使土壤鹽類成為可吸收狀態(tài)，有利于樹木生長(zhǎng)。
1.根據(jù)不同的物候期施入不同種類的肥料
早春和秋末是根系的生長(zhǎng)盛期，需要吸收更多的磷素，根系才能強(qiáng)大、伸入土壤深層。抽枝發(fā)葉期，細(xì)胞分裂迅速，葉量增加，樹體擴(kuò)大，此時(shí)需要從土壤中吸收大量氮肥，建造細(xì)胞和組織。
2.根據(jù)不同樹種，在不同時(shí)期施入不同種類的肥料
早春開花的樹木在休眠期施肥，對(duì)花芽萌發(fā)、花朵開放有重要作用。花后是枝葉生長(zhǎng)盛期，應(yīng)及時(shí)施入以氮為主的肥料，促進(jìn)枝葉形成；在枝葉生長(zhǎng)緩慢、花芽形成期，應(yīng)施以磷為主的肥料。
三、防止建筑工程傷害樹木
每當(dāng)建筑工程完工之后，常常發(fā)現(xiàn)附近的樹木死亡，這是由于樹木生長(zhǎng)的環(huán)境受到干擾破壞的結(jié)果。采取某些措施可以消除這些傷害，特別是對(duì)樹木根區(qū)的傷害。
1.水泥和其他鋪裝地表處樹木的養(yǎng)護(hù)
水泥、瀝青和其他鋪裝地表，都可能對(duì)樹木產(chǎn)生與埋土過(guò)深相同的影響。處理辦法是取走不透氣層，并在樹冠范圍內(nèi)鋪設(shè)厚層沙子，使土壤保持通氣、透水。在街道和廣場(chǎng)，采取的辦法是用鋪石或有孔洞和縫隙的石料鋪裝地面，下面墊一層沙子。
2.對(duì)樹木根區(qū)采取的措施
人行道上往往要在行道樹根區(qū)附近鋪設(shè)通信、燃?xì)狻㈦娎|和下水道，這些都屬于對(duì)樹木危害很大的工程。原則上應(yīng)在樹木分枝分布范圍以外鋪設(shè)管線，但由于施工過(guò)程中樹木總會(huì)喪失一些根，而且樹木根系范圍的變化幅度也很大。
四、防治病蟲害
在園林植物病蟲害治理時(shí)，應(yīng)全面考慮生態(tài)平衡、社會(huì)安全、防治效果和經(jīng)濟(jì)效益，放寬防治指標(biāo)，將有害生物控制在可容許為害范圍之內(nèi)。必須以搞好植物檢疫為前提，養(yǎng)護(hù)管理為基礎(chǔ)，積極開展生物、物理防治，合理使用化學(xué)農(nóng)藥，協(xié)調(diào)各種防治方法。
1.把好植物檢疫關(guān)
在調(diào)入苗木時(shí)，實(shí)行嚴(yán)格的植物檢疫，發(fā)現(xiàn)有害生物則要進(jìn)行除害處理，嚴(yán)重者予以銷毀，防止新的病蟲害傳入，以免給園林樹木帶來(lái)更大的損失。
2.搞好城市園林植物的種植規(guī)劃
在考慮城市綠化美化的基礎(chǔ)上合理配置植物品種，要注重長(zhǎng)遠(yuǎn)解決病蟲害問(wèn)題。針對(duì)本地區(qū)發(fā)生嚴(yán)重的害蟲種類，減少其喜食植物的種植，多規(guī)劃和栽植抗病蟲的或耐性強(qiáng)的植物，減少有害生物的適生寄主。
3.加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)管理以提高植物的抗逆能力
病蟲的發(fā)生和危害在相當(dāng)程度上與植物的生長(zhǎng)勢(shì)相關(guān)。對(duì)生長(zhǎng)勢(shì)弱的應(yīng)及時(shí)施肥、澆水、松土鋤草，提高植物自身的抗病蟲能力，并結(jié)合秋冬季修剪，除去染病蟲枝條。這樣不但可以調(diào)節(jié)植物養(yǎng)分，還可以減少病蟲來(lái)源，通風(fēng)透光增強(qiáng)樹勢(shì)，營(yíng)造不利于病蟲害越冬、繁衍、為害的環(huán)境條件。
五、結(jié)語(yǔ)
總之，如何進(jìn)一步做好園林綠化養(yǎng)護(hù)工作，是目前擺在園林工作者面前的一個(gè)重要課題，值得大家去研究和探討。
參考文獻(xiàn)：
篇7
一、引言
模具是一種重要的加工工藝裝備，是國(guó)民經(jīng)濟(jì)各工業(yè)部門發(fā)展的重要基礎(chǔ)之一。隨著工業(yè)生產(chǎn)的發(fā)展,對(duì)工業(yè)產(chǎn)品的品種、形狀、數(shù)量、質(zhì)量等的要求越來(lái)越高,對(duì)模具的需要量相應(yīng)增加,對(duì)模具質(zhì)量的要求也越來(lái)越高；模具性能好壞，壽命高低，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量和經(jīng)濟(jì)效益。
模具壽命是直接影響產(chǎn)品質(zhì)量、加工效率和成本的重要因素之一，也是衡量模具制造水平的重要指標(biāo)。目前在我國(guó)的許多企業(yè)中,模具的使用壽命還比較低,僅相當(dāng)于國(guó)外的1/3~1/5。模具壽命低，精度保持性差，必將影響產(chǎn)品質(zhì)量，還會(huì)造成模具鋼和工時(shí)的巨大浪費(fèi)，大大增加產(chǎn)品的成本并降低生產(chǎn)效率，嚴(yán)重影響產(chǎn)品的竟?fàn)幜ΑＤ＞叩氖Х譃榕既皇Ш凸ぷ魇АＥ既皇侵改＞咭蛟O(shè)計(jì)錯(cuò)誤、使用不當(dāng)引起模具過(guò)早破損;工作失效是指模具因正常破損而結(jié)束壽命。總的失效形式主要以表面損傷、塑性變形、斷裂為主。論文參考，模具材料。影響模具壽命的因素是多方面的,其中,熱處理不當(dāng)約占45%,選材不當(dāng)、模具結(jié)構(gòu)不合理約占25%,工藝問(wèn)題約占10%;問(wèn)題、設(shè)備問(wèn)題等因素約占20%，由此可見模具材料與熱處理是影響模具壽命諸因素中的主要因素。
二、冷沖模具材料及其熱處理的選擇
冷沖模具的使用壽命通常和模具的硬度、強(qiáng)度、耐磨度及抗沖擊韌性有著直接的關(guān)系。因此,對(duì)模具材料和熱處理工藝過(guò)程的要求就更高。對(duì)冷作模具材料的主要性能要求是：良好的耐磨性、高強(qiáng)度、足夠的韌性、良好的抗疲勞性能、良好的抗擦傷和咬合性能以及良好的工藝性能。
（一）低淬透性冷作模具鋼及其熱處理
滿足這些性能要求的冷作模具材料有低淬透性冷作模具鋼、低變形冷作模具鋼、高合金工具鋼等，其中碳素工具鋼是使用最多的低淬透性冷作模具鋼，其特點(diǎn)是含碳量高,馬氏體轉(zhuǎn)變溫度點(diǎn)(以下簡(jiǎn)稱Ms點(diǎn))低,臨界冷卻速度快,在快速淬火冷卻時(shí),產(chǎn)生熱應(yīng)力變形,使模具沿主導(dǎo)方向收縮變形,材料的含碳量越高,收縮量越大。這種收縮會(huì)在模具內(nèi)部產(chǎn)生很大的內(nèi)應(yīng)力,必須通過(guò)回火或其他的方法有效地消除內(nèi)應(yīng)力。當(dāng)然這種變形量的大小要受模具截面尺寸、淬火加熱溫度、淬火冷卻方式和回火溫度等因素的影響。論文參考，模具材料。因此,淬火和回火工藝是影響低淬透性冷作模具壽命的主要因素。
因?yàn)樘妓毓ぞ咪撃＞叨酁橹小⑿〗孛?10~50mm)。為減小淬火變形,T10A,T12A一般選擇較低的淬火溫度。當(dāng)采用硝鹽浴或堿浴冷卻時(shí),淬火加熱溫度可選擇810~820℃;如果是水-油冷卻,加熱溫度為760~780℃。對(duì)于T8A鋼,根據(jù)模具截面尺寸的增大適當(dāng)提高淬火溫度以提高模具的淬火后硬度。采用水淬時(shí),對(duì)于截面厚度t小于15mm的制件,加熱溫度應(yīng)選擇800~820℃;截面厚度t在30~50mm時(shí),加熱溫度應(yīng)選擇820~830℃。采用硝鹽浴分級(jí)淬火時(shí),可在以上所述淬火溫度上做適當(dāng)調(diào)整。
（二）低變形冷作模具鋼及其熱處理
低變形冷作模具鋼是在碳素工具鋼基礎(chǔ)上加入少量合金元素發(fā)展起來(lái)的，CrWMn是其典型鋼種。CrWMn鋼具有高淬透性，淬火時(shí)不需要強(qiáng)烈的冷卻,淬火變形比碳素工具鋼明顯減少。但是，這類鋼的變形同樣受到淬火加熱溫度、冷卻方法、回火工藝和模具截面尺寸的影響。該鋼淬火溫度的選擇，由于鎢形式碳化物，所以這種剛在淬火及低溫回火后具有比鉻鋼和9SiCr鋼更多的過(guò)剩碳化物和更高的硬度。當(dāng)采用800℃加熱淬火時(shí)，既能獲得較高的硬度（63HRC）還可以獲得較高的抗彎強(qiáng)度和韌性。如果繼續(xù)提高淬火溫度，硬度上升但沖擊韌度、抗彎強(qiáng)度會(huì)降低。當(dāng)淬火溫度大于850℃時(shí)，硬度也開始下降。因此，為減小變形并獲得高的耐磨性,由這些鋼制造的模具,其淬火加熱溫度不宜過(guò)高。論文參考，模具材料。
CrWMn鋼淬火常用的冷卻介質(zhì)是硝鹽浴和礦物油,其中硝鹽浴的使用溫度較高而冷卻能力卻比油大。對(duì)于精度要求高的模具,根據(jù)硬度要求選擇不同的溫度進(jìn)行等溫淬火,等溫時(shí)間不宜過(guò)長(zhǎng),等溫后隨硝鹽浴一起緩冷。這樣不僅能顯著減小組織應(yīng)力,還能有效控制變形量。CrWMn鋼等溫淬火后比普通淬火的強(qiáng)韌性高，對(duì)于易產(chǎn)生斷裂的模具可采用等溫淬火。該鋼淬火后于150~160℃回火,可使原來(lái)淬火后膨脹的體積產(chǎn)生收縮。回火溫度升高到220~240℃,又開始出現(xiàn)尺寸膨脹,在260~320℃回火時(shí),會(huì)出現(xiàn)尺寸膨脹的最大值,而繼續(xù)提高溫度,變形又趨于收縮。當(dāng)CrWMn鋼要獲得大于60HRC的硬度時(shí)，回火溫度應(yīng)不超過(guò)200~220℃。因此,在選擇回火溫度時(shí)應(yīng)根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)、尺寸和硬度要求合理選擇回火溫度。論文參考，模具材料。選擇合理的回火溫度可以最大限度地消除由淬火產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力,有效提高模具的壽命。論文參考，模具材料。
（三）高合金工具鋼及其熱處理
高耐磨微變性冷作模具鋼、高強(qiáng)度高耐磨冷作模具鋼、高強(qiáng)韌性冷作模具鋼主要是高合金工具鋼，用來(lái)制造模具的常用牌號(hào)有Cr12,Cr12MoV,Cr6WV,Cr5MoV和Cr4W2MoV等。這類鋼的含碳量高,同時(shí)含有大量的碳化物形成元素,具有高的淬透性、耐磨性和熱硬性。高合金工具鋼由于淬透性高淬火時(shí)不需要快速冷卻,因此產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力小。高合金鋼模具淬火溫度的選擇應(yīng)首先考慮控制淬火變形。試驗(yàn)證明:當(dāng)淬火溫度為1030~1040℃時(shí)模具的變形量最小,接近于零。低于這個(gè)溫度淬火,制件發(fā)生脹大變形;高于這個(gè)溫度淬火,制件收縮變形。淬火溫度為1100℃時(shí),收縮量會(huì)急劇增大。為防止模具在高溫下氧化和脫碳,一般應(yīng)在鹽浴爐中加熱。冷卻方法的選擇則根據(jù)模具的具體情況和要求而定。論文參考，模具材料。截面尺寸大的模具可用150~200℃的油來(lái)充當(dāng)淬火冷卻介質(zhì),停留一段時(shí)間出油后空冷;大多數(shù)中、小尺寸的模具可以采用250~300℃的硝鹽浴分級(jí)冷卻;精度要求高、形狀不對(duì)稱的模具可以采用540~600℃的氯化鹽和250~300℃的硝鹽浴2次分級(jí)冷卻;精度要求很高,需要嚴(yán)格控制變形的模具,可以采用2次分級(jí)冷卻,并在硝鹽浴中停留一段時(shí)間后隨硝鹽浴一起緩慢冷卻,這樣可以最大限度地減小內(nèi)應(yīng)力,避免模具開裂或產(chǎn)生細(xì)小的裂紋,從而提高模具的使用壽命。高碳高鉻鋼的回火抗力高,回火時(shí)馬氏體的分解和殘余奧氏體的轉(zhuǎn)變是影響模具尺寸變形的兩個(gè)主要因素。Cr12MV鋼采用低溫淬火和低溫回火時(shí)，可以獲得高度硬度、強(qiáng)度和斷裂韌度；若采用高溫淬火與高溫回火，將獲得良好的熱硬性，其耐磨性、硬度也較高，但抗壓強(qiáng)度和斷裂韌度較低；而采用中溫淬火與中溫回火，可以獲得最好的強(qiáng)韌性配合。在生產(chǎn)中，采用何種淬回火工藝，應(yīng)根據(jù)模具的工作條件來(lái)確定。
三、結(jié)論
模具材料是模具制造業(yè)的物質(zhì)基礎(chǔ)和技術(shù)基礎(chǔ)，其品種、規(guī)格、質(zhì)量對(duì)模具的性能、使用壽命起著決定性作用。模具熱處理是保證模具性能的重要工藝過(guò)程。它對(duì)模具的壽命有著直接的影響。當(dāng)熱處理工藝不當(dāng)時(shí)，熱處理造成的組織結(jié)構(gòu)不合理、晶粒度超標(biāo)等會(huì)導(dǎo)致主要性能如模具的韌性、冷熱疲勞性能、抗磨損性能等下降，從而影響模具的工作壽命。因此，對(duì)于不同的冷沖模具應(yīng)該選擇不同的模具材料以及相應(yīng)的熱處理工藝。
參考文獻(xiàn)：
［1］程培源.模具壽命與材料［M］.北京:機(jī)械工業(yè)出版社,1999.
篇8
與常規(guī)處理工藝相比，超濾具有出水水質(zhì)穩(wěn)定，占地面積小，能耗及維護(hù)成本相對(duì)較低等優(yōu)點(diǎn)，加之膜造價(jià)的不斷降低，超濾技術(shù)已成為替代傳統(tǒng)處理工藝的適宜選擇。但是，由于超濾膜的截留相對(duì)分子質(zhì)量較大，單純超濾工藝去除溶解性有機(jī)物的效果不佳，易造成膜污染、膜通量降低等問(wèn)題。因此，超濾膜常與其他工藝組合，組成超濾膜組合工藝，以提高對(duì)溶解性有機(jī)物的去處效果。混凝/超濾、常規(guī)處理/超濾和活性炭/超濾等工藝是最為常用的超濾膜組合工藝，在飲用水處理領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用。
1混凝/超濾組合工藝
混凝工藝通過(guò)電性中和、卷掃、吸附架橋等作用可改變?cè)袘腋☆w粒的尺寸分布，從而增強(qiáng)了超濾膜不能去除的小顆粒和溶解性污染物的去除作用。此外混凝還可改變顆粒物的表面電性，使濾餅層不會(huì)緊密附著在膜表面。因此，采用混凝作為預(yù)處理，可與超濾工藝形成互補(bǔ)，降低膜過(guò)濾阻力，提高對(duì)低分子有機(jī)物、無(wú)機(jī)物和無(wú)機(jī)離子等污染物的去除率[1,2]。
混凝/超濾組合工藝一般可分為兩類，一是將混凝形成的礬花去除后進(jìn)膜過(guò)濾，二是不去除礬花直接過(guò)濾，即在線混凝/過(guò)濾工藝。比較而言，后者的預(yù)處理流程較為簡(jiǎn)單，且基建費(fèi)用較低，具有良好的應(yīng)用前景[1,3]。
1.1混凝/超濾工藝的處理效果
1）對(duì)濁度及微生物的去除
混凝/超濾組合工藝對(duì)濁度及微生物的去除效果在眾多研究中都予以了肯定。一般情況下，混凝/超濾工藝出水可保持在0.1NTU以下，且出水水質(zhì)穩(wěn)定，出水水質(zhì)明顯優(yōu)于常規(guī)處理工藝。
從表1中可以看到，不同水質(zhì)的原水，不同的混凝劑，經(jīng)過(guò)混凝/超濾工藝后的出水濁度都能穩(wěn)定在一個(gè)較低的水平。
表1 混凝/超濾工藝對(duì)濁度的去除效果
序號(hào)
原水濁度（NTU）
出水濁度（NTU）
混凝劑
參考文獻(xiàn)
1
12.3~26.9
<0.1
聚合氯化鋁
[1]
2
16.3~75.5
<0.1
聚合氯化鋁/硫酸鋁
[4]
3
3.0~18.0
0.057~0.13
氯化鐵
[5]
4
6.17~8.54
篇9
所謂金屬半固態(tài)加工 [1 , 2] 就是將凝固過(guò)程中的合金進(jìn)行強(qiáng)力攪拌，使其預(yù)先凝固的樹枝狀初生固相破碎而獲得一種由細(xì)小、球形、非枝晶初生相與液態(tài)金屬共同組成的液、固混合漿料，即流變漿料，將這種流變漿料直接進(jìn)行成型加工的方法稱為半固態(tài)金屬的流變成形(rheoforming)；而將這種流變漿料先凝固成鑄錠，再根據(jù)需要將此金屬鑄錠分切成一定大小使其重新加熱至固液相溫度區(qū)間而進(jìn)行的成型加工稱為觸變成形(thixforming)，流變成形和觸變成型合稱為半固態(tài)加工(semi-solidprocessing method)，簡(jiǎn)稱SSM.
2半固態(tài)漿料制備工藝的研究
半固態(tài)加工的第一步，也是非常重要的一步就是制備合金半固態(tài)漿料，漿料質(zhì)量的好壞對(duì)后續(xù)工序以及鑄件質(zhì)量的影響很大。最早使用的漿料制備方法是機(jī)械攪拌法，經(jīng)過(guò)30年發(fā)展，陸續(xù)出現(xiàn)了諸如電磁攪拌、SIMA、SCR、噴射沉積、液相線鑄造等制備方法 [3] 。下面對(duì)一些應(yīng)用較為廣泛，目前研究較多的制備方法進(jìn)行介紹和分析。
(1) 機(jī)械攪拌法 [4]
機(jī)械攪拌法是最早用于半固態(tài)漿料制備的方法。其原理是在合金凝固過(guò)程中，使用攪拌器對(duì)合金熔體進(jìn)行強(qiáng)烈的機(jī)械攪拌，樹枝晶由于剪切力的作用而斷裂成為顆粒狀結(jié)構(gòu)。免費(fèi)論文參考網(wǎng)。機(jī)械攪拌分間歇式和連續(xù)式兩種，如圖1. 1所示：
(a) 間歇式(b) 連續(xù)式
圖1.1 兩種機(jī)械攪拌裝置示意圖
1.攪拌器 2.合金熔體 3.加熱線圈
攪拌時(shí)產(chǎn)生的剪切速率一般為100～300S － 1 。剪切速率受攪拌器結(jié)構(gòu)，材料耐腐蝕、耐高溫磨損性能的制約。漿料的質(zhì)量主要由攪拌溫度、攪拌速度以及冷卻速度這三個(gè)參數(shù)控制。然而，由于這些工藝參數(shù)不易控制，容易發(fā)生卷氣等缺陷；攪拌器和合金熔體是直接接觸的，因而容易造成污染；另外攪拌器與容器間存在攪拌死角，影響漿料的質(zhì)量。機(jī)械攪拌法在工業(yè)生產(chǎn)中應(yīng)用較少。
最近幾年，華中科技大學(xué)和英國(guó)Brunel大學(xué)分別采用一種新型的攪拌方法——雙螺桿機(jī)械攪拌 [5] 制備出了初生 相細(xì)小、圓整的鎂合金和Sn-Pb合金半固態(tài)漿料。采用雙螺桿結(jié)構(gòu)的攪拌器大大增大了攪拌的效率，具有強(qiáng)烈的攪拌效果，其剪切速率可以達(dá)到1000～15000S －1 。免費(fèi)論文參考網(wǎng)。但是該方法不適合于鋁合金半固態(tài)漿料的制備，因?yàn)閿嚢杵鲿?huì)受到熔體的腐蝕。
(2) 電磁攪拌法 [6,7]
電磁攪拌法是應(yīng)用最為廣泛的一種方法。它利用旋轉(zhuǎn)磁場(chǎng)使金屬液內(nèi)部產(chǎn)生感應(yīng)電流，并在洛倫茲力的作用下發(fā)生強(qiáng)迫對(duì)流，從而達(dá)到攪拌的目的。產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)磁場(chǎng)的方法有兩種，一種是在感應(yīng)線圈中通入交變電流，另一種則采用旋轉(zhuǎn)永磁體的方法。電磁攪拌所引起的對(duì)流是三維對(duì)流，剪切速率在500S －1 左右，攪拌效果較好。它最大的優(yōu)點(diǎn)是對(duì)合金熔體沒(méi)有污染，卷入的氣體量少，合金不易氧化。使用該方法可以實(shí)現(xiàn)連鑄，生產(chǎn)效率高。但是，電磁攪拌設(shè)備昂貴，且工藝也比較復(fù)雜。
(3) 應(yīng)變誘發(fā)熔化激活法 [8]
應(yīng)變誘發(fā)熔化激活法(SIMA)是對(duì)鑄錠加壓進(jìn)行一定量的預(yù)變形，使其組織具有強(qiáng)烈的拉伸形變機(jī)構(gòu)，然后將其加熱到半固態(tài)溫度保溫一段時(shí)間，熔化的部分液相滲入到小角度晶界中，使固相粒子分開，樹枝晶破碎，從而得到半固態(tài)組織。預(yù)變形量、保溫溫度以及保溫時(shí)間是SIMA法中的三個(gè)最重要的工藝參數(shù)。增加預(yù)變形量以及等溫溫度都可以促進(jìn)鑄錠中 相由枝晶組織向半固態(tài)顆粒狀組織轉(zhuǎn)化，但是過(guò)度提高預(yù)變形量以及等溫溫度會(huì)使晶粒明顯長(zhǎng)大。
SIMA法主要適合于各種高、低熔點(diǎn)的合金系列，尤其在制備高熔點(diǎn)合金的半固態(tài)鑄錠方面具有獨(dú)特的優(yōu)越性。迄今為止，該方法已經(jīng)成功的應(yīng)用于不銹鋼、工具鋼和銅合金等。然而它也存在缺點(diǎn)，比如需要一道額外的變形工序，而且制備的半固態(tài)坯料尺寸較小。
(4) 超聲波處理法 [9]
超聲波處理法由V.I. Dobatkin 等人提出，其原理為在液態(tài)金屬中加入細(xì)化劑，并使用超聲波處理，由于超聲波的空化作用，使得枝晶組織變?yōu)榘牍虘B(tài)組織。
超聲波在介質(zhì)中傳導(dǎo)的時(shí)候，產(chǎn)生周期性的應(yīng)力和聲壓變化，在局部產(chǎn)生周期性高溫高壓效應(yīng)，使液體產(chǎn)生空化和攪動(dòng)。一般認(rèn)為，超聲波可以產(chǎn)生氣蝕作用，促進(jìn)形核，且可以使枝晶臂斷裂，成為新的形核核心，促進(jìn)半固態(tài)顆粒狀初生相的生長(zhǎng)，而抑制樹枝晶的發(fā)展。超聲波處理法的優(yōu)點(diǎn)在于對(duì)熔體污染較小，但是其工藝較為復(fù)雜，設(shè)備投資大。
(5) 液相線鑄造法 [10]
液相線鑄造法是將合金熔體冷卻至液相線溫度附近保溫一段時(shí)間后進(jìn)行澆注，獲得所需要的半固態(tài)組織。日本的Toshio等人利用圖1.2所示的裝置制備半固態(tài)鋁合金漿料，裝置中的水冷斜板用于降低合金熔體的過(guò)熱度。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，在A356型鋁合金的流變成形過(guò)程中采用低的過(guò)熱度(10℃)和低于50％固相率就可以獲得較為理想的半固態(tài)組織。
圖1.2 液相線法制備半固態(tài)合金漿料
然而，液相線鑄造法要求嚴(yán)格控制工藝條件，否則得到的半固態(tài)漿料組織不均勻，一部分初生 相容易長(zhǎng)大成為粗大的枝晶，導(dǎo)致漿料組織惡化。液相線鑄造法具有工藝簡(jiǎn)單，適用合金范圍廣，生產(chǎn)效率高等優(yōu)點(diǎn)，尤其對(duì)變形鋁合金半固態(tài)漿料的制備具有極其重要的意義，對(duì)流變鑄造的應(yīng)用及發(fā)展將起到積極地推動(dòng)作用。
3 前景與展望
雖然現(xiàn)有的半固態(tài)制漿技術(shù)在工業(yè)中有一定的應(yīng)用，而且在制造業(yè)具有一定的地位和優(yōu)勢(shì)，但它們?nèi)源嬖谠S多的缺陷，如工藝復(fù)雜、成本高等，制約了它們?cè)诠I(yè)中進(jìn)一步的推廣。我們正探索一種新的半固態(tài)漿料制備工藝---機(jī)械振動(dòng)法，振動(dòng)可以使處于半固態(tài)溫度區(qū)間的合金熔體產(chǎn)生強(qiáng)迫對(duì)流，改變晶粒的生長(zhǎng)方式，從而獲得晶粒圓整的半固態(tài)漿料。與其它制備工藝相比，具有以下優(yōu)點(diǎn)：
(1) 機(jī)械振動(dòng)屬于無(wú)接觸擾動(dòng)方式，因而熔體受到的污染較小；
(2) 對(duì)工藝條件要求不是特別嚴(yán)格，工序簡(jiǎn)單，易于操作。免費(fèi)論文參考網(wǎng)。
(3) 設(shè)備簡(jiǎn)單，易于設(shè)計(jì)維護(hù)，成本相對(duì)較低。
如果我們能夠研究探索出振動(dòng)制漿的規(guī)律，制備出晶粒細(xì)小、圓整的半固態(tài)漿料，那么我們就開辟了一條半固態(tài)漿料制備的新途徑，必將為降低工業(yè)生產(chǎn)成本作出一定的貢獻(xiàn)。
參考文獻(xiàn)
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篇10
1概述
硬質(zhì)合金與結(jié)構(gòu)鋼的焊接，因焊接質(zhì)量較差，只能作為量具對(duì)表件或普通硬質(zhì)合金車刀焊片時(shí)使用，不能用于高精度（要求同軸度0.02以內(nèi)）回轉(zhuǎn)類刃具的刀桿與刀刃部分對(duì)接使用，通過(guò)此論文說(shuō)明一下高精度回轉(zhuǎn)類刃具的刀桿與刀刃的釬焊工藝過(guò)程及后期試驗(yàn)結(jié)果。
2硬質(zhì)合金與結(jié)構(gòu)鋼的釬焊
2.1硬質(zhì)合金的焊接特點(diǎn)
硬質(zhì)合金主要用于制造刀具、量具等雙金屬結(jié)構(gòu)。切削部分為硬質(zhì)合金，基體為碳素鋼、低合金鋼通常為中碳鋼。這類工件在工作時(shí)受到相當(dāng)大的應(yīng)力作用，特別是壓縮彎曲、沖擊和交變載荷，要求接頭強(qiáng)度高、質(zhì)量可靠。硬質(zhì)合金有高硬度和耐磨性好的特點(diǎn)，但是存在脆性高、韌性差等缺點(diǎn)。
2.1.1一般焊接特點(diǎn)
（1）線膨脹系數(shù)與釬焊裂紋的關(guān)系
硬質(zhì)合金的尺寸較小，一般固定在一個(gè)比較厚大的鋼支撐材料上。釬焊是把硬質(zhì)合金和基體金屬連接在一起的焊接方法。硬質(zhì)合金的線膨脹系數(shù)（4.1-7.0X10-6/℃）與普通鋼的線膨脹系數(shù)（12X10-6/℃）相比差別很大，硬質(zhì)合金只有鋼的1/3--1/2左右。加熱時(shí)硬質(zhì)合金和鋼都自由膨脹，但冷卻時(shí)鋼的收縮量比硬質(zhì)合金大的多。此時(shí)焊縫處于受壓力狀態(tài)，在硬質(zhì)合金表面則承受拉應(yīng)力，如果殘余應(yīng)力大于硬質(zhì)合金的抗拉強(qiáng)度時(shí)，硬質(zhì)合金表面就可能產(chǎn)生裂紋。這是硬質(zhì)合金釬焊時(shí)產(chǎn)生裂紋的主要原因之一。
（2）硬度與裂紋敏感性的關(guān)系
硬質(zhì)合金的硬度與耐磨性和焊接裂紋敏感性成正比，硬質(zhì)合金的硬度越高，釬焊時(shí)產(chǎn)生裂紋的可能性越大。而且，一般精加工或超精加工所用的硬質(zhì)合金，在釬焊時(shí)容易發(fā)生裂紋。
（3）焊接殘余應(yīng)力的影響
焊接區(qū)域的殘余應(yīng)力是一種潛在的危害，盡管焊接硬質(zhì)合金工件上不一定馬上發(fā)現(xiàn)裂紋，但隨后的刃磨、保管或使用過(guò)程中卻容易產(chǎn)生裂紋，造成工具報(bào)廢。焊接時(shí)必須采取措施減小釬焊應(yīng)力，可采取降低釬焊溫度、焊前預(yù)熱及緩冷、選用塑性較好的釬料、加補(bǔ)償墊片、改進(jìn)接頭結(jié)構(gòu)等措施。釬焊大面積硬質(zhì)合金時(shí)，無(wú)論強(qiáng)度高低，均應(yīng)采取特殊措施，以減小焊接應(yīng)力和防止裂紋的產(chǎn)生。
（4）氧化問(wèn)題
硬質(zhì)合金在空氣中加熱到800℃以上時(shí)，硬質(zhì)合金表面開始氧化，生成疏松的氧化物層，同時(shí)伴隨脫碳現(xiàn)象。加熱至950-1100℃時(shí)，表面層會(huì)發(fā)生劇烈氧化，形成的氧化薄膜使硬質(zhì)合金變脆，降低力學(xué)性能。表面氧化層的存在，也降低了焊縫的強(qiáng)度、硬度。在焊接時(shí)采取措施盡量減少硬質(zhì)合金焊接部位的氧化現(xiàn)象，是提高焊接質(zhì)量的重要措施。
2.2基體材料的選擇和槽型設(shè)計(jì)
2.2.1基體材料的選擇
硬質(zhì)合金通常與基體材料連接在一起使用，基體材料的選擇主要考慮硬質(zhì)合金使用時(shí)所受載荷的大小。一般載荷的刀具基體材料可用45鋼或40Cr鋼。需要淬硬的刀體可選用9SiCr鋼，因?yàn)?SiCr鋼焊后淬火用的冷卻介質(zhì)溫度比40Cr高，對(duì)硬質(zhì)合金有利。
2.2.2槽型設(shè)計(jì)
鋼與硬質(zhì)合金刀具釬焊質(zhì)量的好壞還決定于刀槽形狀的設(shè)計(jì)是否合理，硬質(zhì)合金槽型的設(shè)計(jì)是否合理。硬質(zhì)合金槽形設(shè)計(jì)原則如下：
（1）盡量減少釬焊面，避免采用封閉和半封閉槽型結(jié)構(gòu)，以減少釬焊應(yīng)力，防止產(chǎn)生裂紋，盡可能采用自由焊槽形，使釬焊應(yīng)力降低到最低。
（2）焊接前裝配硬質(zhì)合金時(shí)應(yīng)盡量靠硬質(zhì)合金自重或靠基體上的凸臺(tái)、凹槽等部位定位，盡量避免使用夾具固定硬質(zhì)合金。
（3）設(shè)計(jì)槽型時(shí)應(yīng)考慮在釬焊過(guò)程中便于排渣，避免因焊縫中夾渣而使焊縫強(qiáng)度降低或脫焊現(xiàn)象。
（4）釬焊后刀頭部分不應(yīng)黏附過(guò)多的焊料，以免刃磨困難，尤其是在設(shè)計(jì)硬質(zhì)合金多刃刀具時(shí)應(yīng)特別注意。
2.3硬質(zhì)合金與鋼的釬焊
硬質(zhì)合金與鋼的釬焊方法主要有氧氣--炔火焰釬焊、高頻感應(yīng)釬焊、接觸電阻釬焊、浸銅釬焊以及爐中釬焊等種類。
2.3.1釬焊方法-高頻感應(yīng)釬焊
高頻感應(yīng)釬焊使用頻率為600KHz，功率為10KW-100KW之間的高頻感應(yīng)加熱源，產(chǎn)生高頻電流。當(dāng)高頻電流穿過(guò)感應(yīng)器時(shí)產(chǎn)生高頻交變磁場(chǎng)，在感應(yīng)器中的被焊金屬產(chǎn)生感應(yīng)電流。高頻加熱速度很快，可以在很短時(shí)間內(nèi)加熱到很高的溫度，使焊料熔化。
2.3.2硬質(zhì)合金釬料與釬劑
（1） 釬料的選擇
①釬料應(yīng)對(duì)被釬焊硬質(zhì)合金和鋼基體有良好的潤(rùn)濕能力，保證釬料具有良好的流動(dòng)性與滲透性。
②硬質(zhì)合金的使用特點(diǎn)有較高的紅硬性，所以要保證釬焊焊縫在常溫下有足夠的硬度。
③釬料的熔點(diǎn)要盡可能地低，以減少釬焊應(yīng)力，防止發(fā)生裂紋，但釬料的熔點(diǎn)要高于焊縫的工作溫度300℃，保證正常切削。
我廠多使用常溫釬料H62。
（2）釬劑的選擇
釬劑的作用是使刀桿和釬焊表面的氧化物還原，使釬料能很好的潤(rùn)濕被釬焊的金屬表面，一般釬劑的熔點(diǎn)低于釬料100℃以上，并有較好的流動(dòng)性和較低的黏度。
我廠使用硼砂作為硬質(zhì)合金與鋼釬焊的最常用釬劑，使用中應(yīng)該注意各種硼砂的適用范圍。
①工業(yè)硼砂在釬焊加熱過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生大量泡沫，不但使釬焊操作困難，而且也影響焊縫質(zhì)量，最好不要采用。
②脫水硼砂可用于各種牌號(hào)硬質(zhì)合金工作，釬焊溫度范圍850℃-1150℃左右，不能用于800℃以下釬料，保存應(yīng)注意防潮。
2.3.3硬質(zhì)合金與鋼的釬焊工藝
（1）焊前準(zhǔn)備
①焊前應(yīng)檢查硬質(zhì)合金是否有裂紋、彎曲等缺陷，保證釬焊面平整并保證有一定幾何形狀，保持與基體間有良好接觸。
②對(duì)硬質(zhì)合金進(jìn)行噴砂處理去除釬焊表面的氧化層和黑色字母，防止脫焊。
（2）釬焊過(guò)程
①焊接硬質(zhì)合金工具時(shí)均勻加熱刀桿和刀頭是保證焊接質(zhì)量的基本條件。如果硬質(zhì)合金部分溫度高于刀桿，熔化后的釬料潤(rùn)濕硬質(zhì)合金而不能潤(rùn)濕刀桿，接頭強(qiáng)度降低，沿焊縫剪切硬質(zhì)合金時(shí)，釬料不破壞，而隨硬質(zhì)合金脫開。如果相反，現(xiàn)象相反。
②釬焊后冷卻
冷卻時(shí)硬質(zhì)合金片表面產(chǎn)生瞬時(shí)拉應(yīng)力，硬質(zhì)合金的抗拉應(yīng)力大大低于抗壓應(yīng)力。通常焊接后工件立即插入石灰槽或木炭粉槽中，使工件緩慢冷卻。有條件的可在釬焊后立即將工件放入220℃-250℃爐內(nèi)回火6h-8h。采用低溫回火處理能消除部分釬焊應(yīng)力，減小裂紋和延長(zhǎng)硬質(zhì)合金工具使用壽命。
③焊后清理
要對(duì)焊好的硬質(zhì)合金工件進(jìn)行焊后清理，以便將焊縫周圍殘余的溶劑清理干凈，常用清除方法是將焊后冷卻工件放入沸水中煮1-2h左右，然后再進(jìn)行噴砂處理，即可清除焊縫四周黏附的殘余釬劑和氧化物。
（3）釬焊的質(zhì)量檢驗(yàn)
正常的焊縫應(yīng)均勻無(wú)黑斑，釬料未填滿的焊縫不大于焊縫總長(zhǎng)10%，焊縫寬度小于0.15mm。硬質(zhì)合金裂紋傾向可用下面方法檢測(cè)。
①刀具經(jīng)噴砂處理后，用煤油清洗，用肉眼和放大鏡觀察。有裂紋時(shí)有明顯黑線。
②用65%煤油、30%的變壓器油及5%的松節(jié)油調(diào)成溶液，加入少量蘇丹紅，將檢查的刃具放入該溶液中浸泡10-15min，取出用清水洗凈，涂上高嶺土，烘干后檢查表面，如果有裂紋，溶液的顏色將在白土顯示出來(lái)，肉眼可查。
3 刃具焊接及后續(xù)試驗(yàn)
3.1刃具焊接結(jié)構(gòu)：
3.1.1焊接結(jié)構(gòu)分類
插入式結(jié)構(gòu)
3.1.2焊接后刃具
焊接后刃具
3.1.3焊接體常溫力學(xué)實(shí)驗(yàn)報(bào)告通過(guò)實(shí)際測(cè)量刀桿可抗拉力18070N。
3.1.4試件的加工
通過(guò)使用CrWMn為試驗(yàn)切削材料，淬火到HRC50-55，用數(shù)控銑機(jī)床進(jìn)行切削試驗(yàn)。
結(jié)論
刃具可以完成預(yù)先設(shè)計(jì)好試驗(yàn)加工過(guò)程，加工中刃具性能穩(wěn)定可靠。
結(jié)語(yǔ)
通過(guò)此項(xiàng)目達(dá)到硬質(zhì)合金與結(jié)構(gòu)鋼釬焊刀桿的現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)用，能夠更好利用現(xiàn)有設(shè)備、人員完成此項(xiàng)目所要求的工藝過(guò)程。
參考文獻(xiàn)
篇11
教學(xué)內(nèi)容直接關(guān)系到教學(xué)質(zhì)量和效率，如何根據(jù)人才培養(yǎng)方案對(duì)學(xué)生的綜合能力進(jìn)行提升，增加學(xué)生的應(yīng)用能力及動(dòng)手能力，對(duì)于教學(xué)內(nèi)容進(jìn)行改革勢(shì)在必行。由于以往的教材與日新月異涌現(xiàn)的新材料、新工藝、新技術(shù)的發(fā)展越來(lái)越脫節(jié)，部分陳舊的課本內(nèi)容已無(wú)法和時(shí)代相順應(yīng)，所以首先需要對(duì)課本內(nèi)容進(jìn)行整改。將傳統(tǒng)內(nèi)容和現(xiàn)代內(nèi)容很好的結(jié)合起來(lái)，增強(qiáng)教材的實(shí)用性，可引入一些較新的與材料類相關(guān)教材加以輔助。同時(shí)在制定教學(xué)改革時(shí)，對(duì)教學(xué)課時(shí)也應(yīng)加以調(diào)整。由于主要是針對(duì)機(jī)械設(shè)計(jì)專業(yè)學(xué)生進(jìn)行講授。重點(diǎn)應(yīng)放置在鐵碳合金和合金鋼章節(jié)，其次是鋼的熱處理，講授時(shí)金屬材料部分重點(diǎn)講解，復(fù)合材料部分次重點(diǎn)講解，合金鋼部分可側(cè)重介紹幾種典型合金鋼的牌號(hào)、特點(diǎn)及應(yīng)用，熱處理部分可著重介紹幾種常見熱處理的方法、特點(diǎn)及應(yīng)用，鑄鐵與有色金屬部分以介紹相關(guān)材料的類型、牌號(hào)、特點(diǎn)及應(yīng)用。
3.改革考核方式
大部分對(duì)學(xué)生成績(jī)的評(píng)定方法方法，主要是采取期末考試這樣一錘定音的方式，很顯然這是不全面的，如果采用這種方式那么考核的只是學(xué)生對(duì)內(nèi)容的記憶，而考核的目的是了解學(xué)生對(duì)基礎(chǔ)知識(shí)、概念的掌握以及實(shí)踐能力、創(chuàng)新能力等綜合能力的考查。工程材料概念多，內(nèi)容繁雜涉及面廣，學(xué)生在學(xué)習(xí)的過(guò)程中往往感到困難復(fù)雜不好學(xué)，進(jìn)而導(dǎo)致厭學(xué)的情緒。想要扭轉(zhuǎn)這種不好的局面，讓學(xué)生對(duì)學(xué)習(xí)的熱情變被動(dòng)為主動(dòng)，除了從教學(xué)方式方法上進(jìn)行改革，在學(xué)生的考核成績(jī)測(cè)評(píng)上也非常有必要改革。對(duì)于考核方法的改革，在這里筆者通過(guò)平時(shí)成績(jī)(考勤、作業(yè)、課上表現(xiàn)等)10﹪，階段小測(cè)試10﹪，實(shí)驗(yàn)20﹪，小論文10﹪，期末考試50﹪的方式進(jìn)行綜合評(píng)定。與以往的教學(xué)相比，實(shí)驗(yàn)成績(jī)的比重增加了10﹪，其次新增了小論文撰寫測(cè)評(píng)。工程材料本身是建立在科學(xué)及生產(chǎn)實(shí)驗(yàn)上的一門科學(xué)，堅(jiān)持理論聯(lián)系實(shí)際，將課堂理論教學(xué)、實(shí)驗(yàn)教學(xué)有機(jī)的結(jié)合起來(lái)，培養(yǎng)學(xué)生運(yùn)用理論知識(shí)解決實(shí)際問(wèn)題的能力，實(shí)現(xiàn)“知識(shí)－能力－方法”的同步提高。在實(shí)驗(yàn)教學(xué)中，我們安排了“金屬材料試樣制備及組織分析”、“金相材料熱處理”、“硬度計(jì)操作培訓(xùn)及材料表面硬度研究”、焊接及砂型鑄造。要求學(xué)生在做實(shí)驗(yàn)前充分預(yù)習(xí)了解實(shí)驗(yàn)，給出實(shí)驗(yàn)報(bào)告，在實(shí)驗(yàn)過(guò)程中認(rèn)真完成實(shí)驗(yàn)，將課程理論與實(shí)際實(shí)驗(yàn)結(jié)合起來(lái)，在實(shí)驗(yàn)完成后總結(jié)實(shí)驗(yàn)，分析實(shí)驗(yàn)過(guò)程、數(shù)據(jù)。而增加論文考核內(nèi)容，可以提高學(xué)生的自學(xué)及寫作能力，在給出高質(zhì)量的論文前，學(xué)生必須大量閱讀文獻(xiàn)及查閱相關(guān)書籍，并且自行樹立論文觀點(diǎn)，增加了學(xué)生自學(xué)的能力和創(chuàng)新精神。
篇12
1 前言
H型鋼作為一種經(jīng)濟(jì)斷面鋼材問(wèn)世已有幾十年，現(xiàn)已廣泛應(yīng)用于高層建筑、橋梁、車輛、碼頭、電力、制造業(yè)等領(lǐng)域。與世界發(fā)展水平相比，我國(guó)H型鋼生產(chǎn)起步較晚，從1998年馬鞍山鋼鐵公司引進(jìn)德國(guó)工藝技術(shù)與設(shè)備的大H型鋼生產(chǎn)線投產(chǎn)以來(lái)，經(jīng)過(guò)十多年時(shí)間的發(fā)展，已先后培育出馬鋼，萊鋼、津西、日照、長(zhǎng)治等H型鋼主流生產(chǎn)企業(yè)，加快了我國(guó)H型鋼生產(chǎn)的發(fā)展，為推動(dòng)我國(guó)鋼鐵工業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和鋼材品種優(yōu)化做出了重要貢獻(xiàn)。
隨著H型的廣泛應(yīng)用，對(duì)H型鋼的力學(xué)性能要求也越來(lái)越高，從而引發(fā)了對(duì)H型鋼控制軋制、控制冷卻技術(shù)的研究。國(guó)外已有了相關(guān)的研究成果，并運(yùn)用于生產(chǎn)，但技術(shù)仍未成熟①。而我國(guó)盡管近幾年H型鋼生產(chǎn)水平不斷提高，為研究控軋控冷技術(shù)提供了平臺(tái)，但認(rèn)識(shí)較晚，正處于起步階段，運(yùn)用控軋控冷技術(shù)改善H型鋼強(qiáng)度、韌性和焊接等性能的工藝還比較少。本文結(jié)合熱軋工藝特點(diǎn)，分析了控軋控冷中需要注意的幾個(gè)關(guān)鍵因素。
2 研究現(xiàn)狀
2.1 國(guó)外H型鋼控冷技術(shù)的發(fā)展及現(xiàn)狀
早期一些國(guó)家如比利時(shí)，瑞典等國(guó)的鋼鐵廠首先采用控軋來(lái)代替常化處理，解決了鋼的脆斷性問(wèn)題，這確立了控冷技術(shù)的原始技術(shù)。以后隨著控冷技術(shù)的發(fā)展，60年代采用控軋控冷解決了含Nb鋼VTs偏高的問(wèn)題。近年來(lái)國(guó)外有關(guān)控冷應(yīng)用基礎(chǔ)研究日益深入，發(fā)表了許多水平較高的學(xué)術(shù)論文，進(jìn)一步指導(dǎo)和推動(dòng)控冷技術(shù)的發(fā)展和應(yīng)用。
20世紀(jì)60年代上半期，日本新日鐵為在提高韌性的同時(shí)保持良好的焊接性能，采用了微合金化加上控軋控冷的措施。軋制中對(duì)H型鋼翼緣進(jìn)行控制冷卻，以減少溫度差，細(xì)化鐵素體晶粒，同時(shí)使得H型鋼的斷面各部分的組織均勻，防止產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力，以及翹曲和彎曲。
20世紀(jì)80年代后期盧森堡的阿爾貝德在開發(fā)低溫高沖擊韌性鋼中也取得了較大的成功，采用了TM-SC工藝（控軋-局部冷卻工藝）開發(fā)出的低溫高沖擊韌性鋼，在軋后采用了QST工藝（淬火自回火）。通過(guò)對(duì)鋼材的微合金化處理，結(jié)合采用TM-SC工藝和QST工藝，產(chǎn)出了傳統(tǒng)工藝無(wú)法獲得的高韌性高強(qiáng)度的產(chǎn)品，同時(shí)保持了其良好的焊接性能。為克服普通的TM熱軋工藝在軋制H型鋼的缺點(diǎn)，盧森堡的阿爾貝德公司與其它公司合作開發(fā)了TM-SC工藝，生產(chǎn)的產(chǎn)品截面的性能均勻，提高了軋機(jī)的生產(chǎn)效率。可以看出這個(gè)局部冷卻工藝與H型鋼翼緣冷卻工藝幾乎是相同的。盧森堡的阿爾貝德公司與其合作伙伴進(jìn)一步開發(fā)了QST技術(shù)，鞍山科技大學(xué)碩士論文第一章課題綜該工藝是在終軋后對(duì)鋼梁進(jìn)行快速水冷，使其表面生成馬氏體，在鋼梁中心冷前停止水冷，利用中心余熱進(jìn)行回火。
目前世界上H型鋼控冷技術(shù)以盧森堡的阿爾貝德公司為代表，開發(fā)了H型TM-SC軋制技術(shù)和QST控冷技術(shù)，代表了目前H型鋼生產(chǎn)及控冷技術(shù)的最高水QST控冷技術(shù)設(shè)備.
2.2 國(guó)內(nèi)H型鋼控冷技術(shù)的發(fā)展及現(xiàn)狀
20世紀(jì)60年代初，我國(guó)在控制冷卻和鋼材形變熱處理工藝方面己經(jīng)起步，取得初步的成果。70年代初，控冷技術(shù)先后被列為“六五”、“七五”“八五”科攻關(guān)項(xiàng)目，有關(guān)大專、科研院所及生產(chǎn)廠家，結(jié)合常用鋼種和國(guó)內(nèi)的控冷技件，在控冷技術(shù)的基礎(chǔ)理論與實(shí)際應(yīng)用方面做了許多卓有成效的工作，如測(cè)鋼種的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，對(duì)Nb、V、Ti微合金元素在鋼中的作用，形變奧氏體再結(jié)晶控冷工藝與組織性能的關(guān)系，微合金元素碳氮化合物固溶析出，鋼的變形抗力進(jìn)行了廣泛深入的研究；某些生產(chǎn)廠應(yīng)用控冷工藝取得了提高產(chǎn)品質(zhì)量的良好果。另外還在重鋼五廠等建成了國(guó)內(nèi)第一條獨(dú)具特點(diǎn)的控冷生產(chǎn)實(shí)驗(yàn)線。這些作為我國(guó)進(jìn)一步發(fā)展和應(yīng)用這項(xiàng)具有明顯經(jīng)濟(jì)效益的軋鋼新技術(shù)奠定了可靠的石出。
1991年12月，馬鋼在改造了630軋機(jī)試軋后，成功地軋制了ZO0rnrn以下H型鋼，但由于種種原因沒(méi)有批量生產(chǎn)。1992年6月，馬鋼向外商提出了萬(wàn)能鋼軋機(jī)的項(xiàng)目詢價(jià)書，最終德國(guó)曼內(nèi)斯曼德馬格薩公司（MPs）中標(biāo)。這是我國(guó)投興建的第一條萬(wàn)能軋機(jī)生產(chǎn)線。至1998年又引進(jìn)建成我國(guó)第一條熱軋腰200一700～的H型鋼生產(chǎn)線，該廠的設(shè)備是從德國(guó)和美國(guó)引進(jìn)的，是我國(guó)目前產(chǎn)H型鋼裝備水平最好、自動(dòng)化程度最高的生產(chǎn)線。前后不過(guò)10年時(shí)間，因此H型鋼的控制冷卻方面，國(guó)內(nèi)開展的研究工作還很少。我國(guó)鞍山第一軋鋼廠于年從美國(guó)內(nèi)陸鋼鐵公司引進(jìn)了一套H型鋼二手生產(chǎn)設(shè)備，該生產(chǎn)線設(shè)置了控山科技大學(xué)碩士論文第一章課題綜述，可以在成品孔出口輥道上進(jìn)行強(qiáng)化噴水冷卻，同時(shí)在冷床入口側(cè)設(shè)有立冷翻裝置。
從總體上來(lái)看，我國(guó)H型鋼生產(chǎn)還處在起步推廣階段。如何使熱軋H型鋼盡
快在國(guó)內(nèi)工程建設(shè)中廣泛應(yīng)用，充分發(fā)揮其優(yōu)越性，是當(dāng)務(wù)之急。
3 控制冷卻技術(shù)
控制冷卻是通過(guò)控制軋后鋼材的冷卻速度達(dá)到改善鋼材組織和性能的目的。由于熱軋變形的作用，促使變形奧氏體向鐵素體轉(zhuǎn)變溫度（Ar）的提高，相變后的鐵素體晶粒容易長(zhǎng)大，造成力學(xué)性能降低。為了細(xì)化鐵素體晶粒，減小珠光體片層間距，阻止碳化合物在高溫下析出，以提高析出強(qiáng)化效果而采用控制冷卻工藝。
控制冷卻條件（開冷溫度、冷卻速度、終冷溫度）對(duì)相變前的組織和相變后的相變產(chǎn)物、析出行為、組織狀態(tài)都有影響。因此為獲得理想控制冷卻鋼材的性能，就要選擇良好的冷卻方式。一般可把軋后控制冷卻過(guò)程分為三個(gè)階段，稱為一次冷卻、二次冷卻和三次冷卻（空冷 ）[1][2][3]。三個(gè)階段的冷卻目的和要求是不同的。
4 對(duì)控軋可行性分析
控制軋制（TMCP）技術(shù)的核心是晶粒細(xì)化和細(xì)晶強(qiáng)化，用以提高鋼的強(qiáng)度和韌性的方法。控制軋制原理是應(yīng)用了奧氏體再結(jié)晶和未再結(jié)晶兩方面理論，控制奧氏體再結(jié)晶的過(guò)程，利用固溶強(qiáng)化、沉淀強(qiáng)化、位錯(cuò)強(qiáng)化和晶粒細(xì)化機(jī)理，使內(nèi)部晶粒達(dá)到最大細(xì)化改變低溫韌性，增加強(qiáng)度，提高焊接性能，是將相變與形變結(jié)合起來(lái)一種綜合強(qiáng)化工藝。根據(jù)奧氏體發(fā)生塑性變形的條件控制軋制可分為三種類型。（1）再結(jié)晶型的控制軋制（2）未再結(jié)晶型控制軋制（3）兩相區(qū)控制軋制。
H型鋼控制軋制即對(duì)軋件溫度和變形量進(jìn)行控制，可以參考中板的低溫控軋技術(shù)，但由于H型鋼斷面復(fù)雜，二者存在差異。
5 軋后控冷現(xiàn)狀
軋后控冷是繼控制軋制后進(jìn)一步提高產(chǎn)品性能的一項(xiàng)技術(shù)，與棒線材控制冷卻原理相同，對(duì)軋后的H型鋼進(jìn)行快速冷卻使表面生成馬氏體組織，在軋件中心冷卻之前停止冷卻，表面馬氏體組織利用中心余熱進(jìn)行自回火。由于H型鋼斷面復(fù)雜，冷卻工藝要求很高，需要保證終軋斷面溫度均勻并且冷卻過(guò)程中冷卻均勻。與國(guó)外技術(shù)相比，我國(guó)研究和實(shí)踐已顯落后。國(guó)外已出現(xiàn)軋后超快速冷卻技術(shù)，得到均勻的鐵素體+珠光體組織，且晶粒較細(xì)，提高了產(chǎn)品的屈服強(qiáng)度。
6 結(jié)語(yǔ)
目前國(guó)內(nèi)外H型鋼控軋控冷技術(shù)還沒(méi)有趨于成熟，但控軋控冷已成為國(guó)內(nèi)外公認(rèn)的發(fā)展方向。我國(guó)H型鋼生產(chǎn)已初具規(guī)模，現(xiàn)已有條件加快步伐開展這方面的研究。
（1）發(fā)展近終形坯短流程技術(shù)，簡(jiǎn)稱CBP技術(shù)。該技術(shù)以近終形連鑄坯為原料，用一架軋邊機(jī)代替原來(lái)的開坯機(jī)，軋制得到萬(wàn)能軋機(jī)需要的斷面尺寸。通過(guò)這種途徑可以降低軋制溫度，實(shí)現(xiàn)溫控軋制。
（2）在軋線設(shè)立保溫罩，降低開坯溫度，對(duì)軋件溫度實(shí)行控制，研究低溫軋制的可行性。
（3）嘗試開發(fā)萬(wàn)能軋機(jī)機(jī)架間冷卻裝置，對(duì)翼緣中心表面及R角冷卻，使軋件溫度均勻。
（4）加強(qiáng)對(duì)精軋后冷卻技術(shù)的理論研究，在短時(shí)間降溫阻礙奧氏體晶粒長(zhǎng)大，使晶粒細(xì)化，均勻提高產(chǎn)品強(qiáng)度，對(duì)內(nèi)部組織和力學(xué)性能實(shí)行控制。
篇13
1.國(guó)內(nèi)外軋后控制冷卻的發(fā)展
90年代，歐美各國(guó)也相繼在現(xiàn)有設(shè)備改造、新技術(shù)的引進(jìn)、全面生產(chǎn)跟蹤、管理系統(tǒng)自動(dòng)化等諸多方面做了大量的工作。蘇聯(lián)伊里奇-日丹諾夫1700mm熱帶鋼軋機(jī)層流冷卻裝置，采用了一種新型的“管套管”噴嘴，內(nèi)管輸送壓縮空氣，外管送水，形成細(xì)霧化的水汽混合物噴柱，實(shí)現(xiàn)了在線水-空冷卻。在供水量不變的條件下，解決了厚度5-10mm帶鋼冷卻不足問(wèn)題。日本鋼廠針對(duì)冷卻設(shè)備存在的問(wèn)題再次進(jìn)行改造，使卷取溫度的精度大幅度提高。截止1994年，對(duì)于厚度2.4mm，卷取溫度550℃的普碳鋼，99%的熱軋帶鋼卷取溫度可控制在士20℃以內(nèi)。日本水島廠熱帶鋼軋機(jī)冷卻設(shè)備進(jìn)行了一系列改造，流量控制閥采用了響應(yīng)時(shí)間僅為0.5秒，使用壽命超過(guò)75萬(wàn)次后仍不漏水的活塞閥，設(shè)計(jì)出I/D=28（過(guò)去為20）的新噴嘴，確定噴嘴最佳安裝高度，從而提高了冷卻能力，提高了冷卻精度，盡管末架精軋機(jī)出口溫度有波動(dòng)，卷取溫度仍控制在10℃目標(biāo)范圍內(nèi)。為了保證帶鋼寬度方向冷卻均勻，日本還設(shè)計(jì)出冷卻水流量為凸型，使帶鋼沿寬度方向能均勻冷卻。為了特殊考慮邊部的低溫區(qū)，有的廠采用邊部遮擋，減少邊部水量，以保證邊部和中間溫度一致。
由于神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)等方法在軋制過(guò)程中的應(yīng)用，使預(yù)報(bào)精度和控制水平大幅度提高。目前，美國(guó)、德國(guó)、日本、英國(guó)、法國(guó)、意大利、加拿大和前蘇聯(lián)等國(guó)家都通過(guò)研究、改造軋后冷卻方式及設(shè)備，成功生產(chǎn)出高寒地區(qū)油氣管道用板、雙相鋼板、造船板、橋梁板和壓力容器板等。
90年代，重鋼五廠、邯鋼、柳鋼、新余鋼廠等均配備了水幕冷卻裝置，但后期都未能正常投入生產(chǎn)；隨后幾年，酒鋼的氣霧冷卻、濟(jì)鋼的水幕冷卻以及鞍鋼的高密集管層流冷卻等應(yīng)用成功。
目前，我國(guó)熱軋帶鋼生產(chǎn)線軋后冷卻主要采用層流冷卻、超快速冷卻UFC、水幕冷卻、高壓噴嘴冷卻、噴射強(qiáng)化冷卻等冷卻方式。
2.控制冷卻中的先進(jìn)技術(shù)
自60年代第一套層流冷卻系統(tǒng)應(yīng)用于熱軋帶鋼生產(chǎn)以來(lái)，在各國(guó)科技工作者的共同努力下，使軋后控制冷卻技術(shù)得到迅速發(fā)展。一是工藝技術(shù)的發(fā)展，體現(xiàn)在冷卻工藝和層流冷卻裝置的進(jìn)步；二是控制技術(shù)的發(fā)展，體現(xiàn)在控制模型、控制策略的進(jìn)步。出現(xiàn)的先進(jìn)的技術(shù)包括：
2.1.在普通層流冷卻的基礎(chǔ)上增加了加強(qiáng)型層流冷卻段ILC，Intensive Laminar Cooling或超快速冷卻裝置UFC，Ultra Fast Cooling，使冷卻速度提高了5～10倍，滿足了不同鋼種的生產(chǎn)、開發(fā)要求，特別是多相鋼、超強(qiáng)鋼、超細(xì)晶粒鋼等冷卻需求，獲得了很好的細(xì)晶強(qiáng)化和析出強(qiáng)化效果。
2.2.較先進(jìn)的層流冷卻裝置采用細(xì)化精調(diào)段，可以實(shí)現(xiàn)單獨(dú)控制一排鵝頸管，使熱軋帶鋼卷曲溫度控制在土2℃。
2.3新型層流冷卻裝置采用水塔供水加機(jī)旁高位水箱的結(jié)構(gòu)方式，穩(wěn)定了噴嘴處壓力，達(dá)到了提高冷卻效率和冷卻效果的目的。水塔供水可以達(dá)到節(jié)能的目的，因?yàn)橛霉┧芰^小的水泵就可以獲得短期的大水量。根據(jù)冷卻水最大耗水量和水泵供水能力的差值可確定水塔容積，在層流冷卻控制閥門頻繁開閉和供水系統(tǒng)壓力波動(dòng)的情況下可以采用機(jī)旁高位水箱來(lái)穩(wěn)定噴嘴壓力。
3.控制冷卻方式及比較
軋后控制冷卻技術(shù)從上世紀(jì)20年展至今，出現(xiàn)的各種冷卻方式主要有壓力噴射冷卻、層流冷卻、水幕冷卻、霧化冷卻、板湍流冷卻、水-氣噴霧法快速冷卻、噴淋冷卻、超快速冷卻UFC、風(fēng)冷、空冷、緩冷或堆冷等，各種冷卻方式都有其優(yōu)缺點(diǎn)，可根據(jù)具體工藝選擇采用哪種冷卻方式。
4.結(jié)語(yǔ)
實(shí)驗(yàn)證明，層流冷卻系統(tǒng)對(duì)于熱軋帶鋼控制冷卻效果比較好。目前，所建的熱連軋帶鋼生產(chǎn)線，絕大部分采用層流冷卻方式進(jìn)行帶鋼冷卻。當(dāng)前我國(guó)鋼鐵企業(yè)雖然具有先進(jìn)的裝備軋機(jī)，卻生產(chǎn)的是落后軋制產(chǎn)品，究其原因就是沒(méi)有采用先進(jìn)的工藝和制定先進(jìn)的標(biāo)準(zhǔn)，為了能夠逐步和國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)接軌，生產(chǎn)高強(qiáng)度的鋼材產(chǎn)品，就要使具有先進(jìn)工藝手段的軋機(jī)生產(chǎn)出更經(jīng)濟(jì)的產(chǎn)品。而生產(chǎn)出國(guó)際上通用的英標(biāo)同樣強(qiáng)度的鋼材，可以有兩條路，一是微合金化；二是控制冷卻。但是微合金化方式與控制冷卻方式相比不僅成本高，而且還造成資源消耗，所以微合金化與我們低成本高質(zhì)量方針是不適應(yīng)的。因此控制冷卻才是最佳途徑，同時(shí)與國(guó)際鋼材生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)相吻合。因此鋼材的控制冷卻必將在我國(guó)鋼鐵企業(yè)中成為一種趨勢(shì)，以適應(yīng)國(guó)際市場(chǎng)的形勢(shì)。
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